Laat vervuiling uw drukwerk op golfkarton niet verstoren!

    

Flexo-drukkers staan elke dag voor vele uitdagingen, waaronder de flexo-technologie zelf. Het drukproces telt immers een groot aantal variabelen. En dan maakt het drukken op golfkarton het nog eens flink moeilijker het gewenste eindresultaat te behalen. Om daar toch in te slagen, is een consistente inktoverdracht een absolute voorwaarde.

 Het flexo drukken op golfkarton onderscheidt zich op een aantal belangrijke onderdelen van andere flexo toepassingen. Allereerst: het substraat. Golfkarton heeft een groter absorptievermogen dan plastic film, gemetalliseerde folie of andere speciale papiersoorten. Het is ook een materiaal van lagere kwaliteit, dat papierstof loslaat. Dat komt dat in de pers terecht en vervuilt daar de inkt en de rasterwalsen – en het verstoort uiteindelijk ook het drukbeeld. Daarnaast speelt de breedte van de drukpersen een grote rol. De machines zijn gewoonlijk 2.500 mm breed en dat maakt het moeilijk het drukproces steeds volledig onder controle te houden. En tenslotte: de drukinkt, die voor golfkarton vrijwel altijd water-gebaseerd is.

Substraat en inkt

Laten we eerst eens kijken naar de invloed van het substraat en de inkt. De grootste uitdaging in flexo is het behalen en behouden van een vaste densiteit, zodat er een constante drukkwaliteit kan worden gegarandeerd. Als er een bepaalde hoeveelheid inkt op een niet-absorberende papiersoort (zoals gestreken papier) wordt aangebracht, dan blijft die inkt op het papieroppervlak. De densiteit zal daardoor hoger zijn dan wanneer dezelfde hoeveelheid inkt op absorberend golfkarton wordt aangebracht, want daar zal de inkt in het papier trekken waardoor de kleurdensiteit lager wordt. Daarbij zal ook de eigen kleur van het substraat het eindresultaat nog beïnvloeden.

Indien er niet genoeg inkt op de juiste manier op het substraat kan worden aangebracht, is het onmogelijk de gewenste kleurdensiteit te bereiken.

Verstoring van het drukproces

Het is dus van cruciaal belang dat het juiste inktvolume op een gecontroleerde wijze wordt overgedragen richting het papier. Stof- en vuildeeltjes, afkomstig van het golfkarton, veroorzaken problemen in dit proces. Ze verstoren niet alleen zichtbaar het drukbeeld op het papieroppervlak, maar het vuil heeft ook een negatieve invloed op de constante inktoverdracht naar de drukvorm. De deeltjes verstoppen namelijk de inktcellen van de rasterwals, waardoor de gewenste dosering van de inkt in gevaar komt.

Voorkom vervuiling

Vuil vormt een van de belangrijkste verstoringsfactoren in het proces van flexo op golfkarton. De oplossing ligt dan ook in het aanpakken van vervuiling. Onze experts hebben een lijst gemaakt van handige tips die helpen een goed resultaat op golfkarton te behalen:

1) Kies het beste papier

Het zal weliswaar vaak wat duurder zijn, maar met goedkoop papier betaalt u uiteindelijk vaak een hogere prijs omdat het vaak een hoger inktvolume vraagt en daardoor droogproblemen of ongewenste streepeffecten veroorzaakt.

2) Pas de juiste inkten toe

Bij water-gebaseerde inkten maakt de pigmentatie ervan het grote verschil. Test de specificaties van uw inkten op het gebied van densiteit, viscositeit, droging en pH-waarde. Ook hier geldt: de juiste inkt zou wel eens duurder kunnen zijn, maar u bespaart vervolgens op tijd en kosten.

3) Gebruik de juiste rasterwals

Dit is een absolute voorwaarde, omdat de rasterwals een sleutelrol speelt bij het transporteren van de inkt van A naar B – de drukvorm – en vervolgens naar C – het substraat. Als dit niet goed werkt, wordt het onmogelijk om tot het gewenste eindresultaat te komen. De volgende rasters komen in aanmerking bij het bedrukken van golfkarton:
Voor hoog-kwalitatieve post- en preprint in flexo, kiest u het beste een open structuur zoals GTT voor een consistente inktoverdracht (zowel tussen verschillende orders als gedurende een langere periode). Klik hier voor GTT profiel specificaties
Voor standaard kwaliteit vormt de 60 graden gesloten hexagonaal celstructuur nog altijd een prima oplossing. Klik hier voor conventionele rasterwals specificaties
LongCell rasterstructuren zijn ook een optie, maar de juiste combinatie van raster en volume hangt dan sterk af van de toepassing. Neem voor advies contact op met uw rasterwalsen-specialist.

4) Reinig uw rasterwalsen

Het oppervlak van een rasterwals bestaat uit zeer kleine gaatjes – de inkt-cellen – die door papierstof- en vuildeeltjes snel verstopt kunnen raken. Ook opgedroogde inktresten in deze cellen worden keihard en kunnen het rasterwalsoppervlak beschadigen. Bovendien vermindert deze vervuiling de hoeveelheid inkt die naar de drukvorm kan worden getransporteerd. Een goede reiniging van rasterwalsen kost weliswaar wat tijd – en drukkers komen altijd tijd tekort – maar toch is het echt de moeite meer dan waard.

Afhankelijk van het gebruik van uw rasterwalsen, is een jaarlijkse diepte-reiniging aan te raden. Het is ook zeer belangrijk om voor aanvang van een drukorder de status van uw rasterwals te controleren. Inventariseer elke twaalf maanden de status van uw volledige voorraad cilinders en sleeves.

Zorg ervoor dat u bij het bedrukken van golfkarton niet voor verrassingen komt te staan. Als u het proces goed begrijpt, kunt u beter presteren: u bespaart tijd en geld, en levert betere kwaliteit. De specialisten van Apex staan klaar met advies en ondersteunen u graag bij de keuze voor de juiste rasterwals. En ze helpen u ook graag deze walsen zo lang mogelijk in goede staat te houden. We hebben ook een speciale ‘Use & Care Guide’ ontwikkeld, over het gebruik en onderhoud van rasterwalsen – vraag dus snel een eigen exemplaar van deze gids aan.

Anilox-Use-Care-GuideDownload hier uw gratis ‘Use & Care Guide’

 

About The Author