Er zijn misschien andere manieren om uw droogproblemen op te lossen…

    

Wellicht de gemakkelijkste en snelste manier om problemen met het drogen van inkt op te lossen tijdens de productie van drukwerk is wat droogoplosmiddel toe te voegen aan de inkt. Meestal is de inkt echter niet de oorzaak van het probleem. Een andere aanpak kan de moeite lonen en voorkomen dat het probleem zich (opnieuw) voordoet.

Bij flexodruk op golfkarton worden gewoonlijk inkten op waterbasis gebruikt. Bij het drogen van deze inkten komt verdamping in de lucht en absorptie van watercomponent in het karton en blijven de vaste componenten achter op het golfkarton.  Onder normale omstandigheden drogen deze zeer vloeibare inkten zeer snel; de meeste persen voor golfkarton hebben geen speciale droogunit.

Voor de best mogelijke kleur- en drukkwaliteit is het belangrijk dat de inktlaag mooi glad is en een constante, gelijke dikte heeft. Een te dikke of ongelijkmatige inktlaag zal niet alleen kwaliteits- maar ook droogproblemen veroorzaken. Als de inkt niet snel genoeg droogt op het substraat, kan hij afgeven op het volgende stuk golfkarton of vertragingen bij de afwerking veroorzaken.

De meeste kwaliteitsinkten zijn grondig getest en geanalyseerd door de fabrikant – ook hun droogeigenschappen – om optimale prestaties op de pers te garanderen. Als er zich een droogprobleem voordoet met inkt van een betrouwbare en vertrouwde leverancier, is de kans dus groot dat niet de inkt maar uw productieomgeving de oorzaak is.

Inkt op een consistente en stabiele manier op zijn eindbestemming krijgen kost heel wat moeite en vereist het gebruik van rasterwalsen, rakelmessen, platen en substraten. Bedenk dat bij het drukken van een vierkleurenbeeld zowat 2 cm3 inkt wordt gebruikt. Om dit te bereiken, moet de inkt met een aanzienlijk groter volume van pakweg 10 cm3 beginnen te stromen. Slechts zo'n 50 procent van het initiële volume passeert immers de eerste overbrengingsstap – van de rasterwals naar de plaat – en ook bij de tweede overbrengingsstap – van de plaat naar het karton – passeert slechts zo'n 50 procent. Een goede beheersing van alle betrokken factoren is cruciaal om de juiste hoeveelheid inkt op het substraat te krijgen, wat op zijn beurt leidt tot de juiste drukkwaliteit en een goede droging.

In geval van droogproblemen kan het toevoegen van een droogoplosmiddel uw probleem verhelpen, voorlopig. Maar wilt u een meer duurzame oplossing, check dan even onderstaande punten:

1) Inkt
Zorg ervoor dat u inkt van een vertrouwde leverancier en van de juiste batch gebruikt die geschikt is voor de uit te voeren taak.

2) Productieomgeving
De temperatuur in de drukkerij of van de pers heeft een impact op de viscositeit van de inkt en kan het inktgedrag beïnvloeden.

3) Pers
Controleer de overbrenging van de rasterwals naar de plaat en van de plaat naar het substraat. Als er te veel inkt wordt overgebracht op het golfkartonoppervlak, zal dit leiden tot droogproblemen.

Zorg ervoor dat u de juiste rasterwals en het juiste inktvolume voor de taak gebruikt: voor bepaalde substraten zijn mogelijk speciale rasterwalsen vereist. Controleer ook het oppervlak van de rasterwals: verstopte of versleten cellen verstoren de inktstroom, waardoor mogelijk niet het juiste inktvolume wordt overgebracht.

4) Substraat
Als de droog- en/of kwaliteitsproblemen aanhouden, is er mogelijk een probleem met het substraat of het kartonoppervlak dat wordt bedrukt.

Krijg meer informatie over de uitdagingen van het drukken op golfkarton. Inzicht in het proces helpt u om veel sneller de juiste oplossing te vinden. Dit bespaart tijd en kosten en levert een betere kwaliteit op. Experts van Apex staan klaar om u te adviseren en te helpen bij het kiezen van het juiste type rasterwals en vertellen hoe u deze zo lang mogelijk in optimale staat kunt houden. 

We hebben een gebruiks- en onderhoudsgids gemaakt. Wilt u deze gratis ontvangen? Download uw gratis Use & Care Guide!

Anilox-Use-Care-GuideDownload hier uw gratis ‘Use & Care Guide’

 

About The Author