Consistente drukkwaliteit vereist volledige procescontrole

    

Reflex (VK) werkt samen met Apex aan standaardisatieproject.

Reflex is een van de grootste label- en verpakkingen-producenten in het Verenigd Koninkrijk. Het bedrijf streeft ernaar altijd voorop te lopen op innovatief gebied, door te investeren in techniek, mensen en voortdurende optimalisatie. Om tot een standaardisatie te komen van de drukkwaliteit bij haar label-divisie, zocht Reflex in nauwe samenwerking met experts van Apex naar een manier om tot een betere controle over het productieproces te komen.


Reflex werd in 2002 opgericht en bouwde sindsdien een internationaal klantenportfolio op voor haar zelfklevende labels, linerless (rugpapierloze) etiketten, krimp sleeves, flexibele verpakkingen, in-mould labels, etiketteersystemen & software, creatie & design, en meer. Op dit moment werken er zo’n 890 mensen bij de in totaal twintig productiefaciliteiten. Melissa Aplin, marketing-verantwoordelijke bij Reflex, vertelt: “Reflex wil tot de top van label-producenten behoren in het VK. Tot onze belangrijkste marktsegmenten behoren onder andere MFP (een afkorting voor ‘vlees, vis en gevogelte’) en Food-to-go, maar we hebben stevige groeiambities in BWS (bier, wijn en sterke drank).” 

Melissa Aplin-1
Om tot maximale efficiency te komen en de flexibiliteit verder te vergroten, maar ondertussen de drukkwaliteit te blijven garanderen, besloot Reflex het productieproces in hoge mate te standaardiseren, legt Jaye Carpmail (manager Labels Print & Colour Control bij Reflex) uit: “We willen op verschillende persen met CMYK kunnen drukken en toch altijd binnen de vastgelegde parameters blijven. Door in alle zeven label-drukkerijen over te stappen op Fixed Palette drukken, besparen we tijd en verminderen we tegelijkertijd de kosten.”

Foto: Mellisa Aplin, marketing-verantwoordelijke bij Reflex


Fixed Palette drukken

Met ‘fixed palette’ is een drukker in staat tot wel 85% van alle Pantone steunkleuren te simuleren met uitsluitend CMYK vierkleurendruk (soms aangevuld met oranje, groen en violet om het kleurbereik nog verder te vergroten). Het gebruik van een vaste kleurvolgorde op de persen zorgt ervoor dat een drukkerij de kosten aanzienlijk kan verlagen en de productiviteit flink kan verhogen. Hoewel de fixed palette methode op het punt staat een revolutie te veroorzaken in de flexo-industrie, vraagt de implementering ervan nog wel de nodige tijd en inspanning, vertelt Jaye Carpmail: “Fixed Palette drukken is uitsluitend mogelijk als alle parameters in het proces consistent en onder controle zijn. Om onze productie te standaardiseren, hebben we alle elementen ervan tegen het licht gehouden: van anilox en inktrakels, tot inkten, drukplaten en persen. Vervolgens hebben we een lijst met onze specificaties opgesteld en ook methodes ontwikkeld om deze te controleren en te monitoren.”

Anilox rasterwalsen meten

Er werd geïnvesteerd in nieuwe persen en apparatuur, en het assortiment inkten en platen werd gestandaardiseerd. Bovendien installeerde Reflex anilox microscopen van Troika – dezelfde apparatuur die ook door Apex aan haar bestaande meetsysteem is toegevoegd. Carpmail: “Al snel bleek dat er toch verschillen waren in de toleranties van Jaye Carpmailde ene microscoop, bij Apex, en de andere, bij Reflex. Daardoor bleek de basis voor onze standaardisatie toch gecompliceerder dan gedacht, omdat de AniCAM van Troika een centrale rol speelt in zowel de kwaliteitscontrole als de ingangscontrole van onze anilox rasterwalsen. Dit probleem hebben we kunnen oplossen door gebruik te maken van de speciale kalibratie anilox wals van Apex.”

Foto: Jaye Carpmail, Labels Print & Colour Control Manager bij Reflex


Robert de Leest (verantwoordelijk voor QC en R&D bij Apex) heeft talloze anilox metingen gedaan en herkent het probleem: “Het is natuurlijk een goede ontwikkeling dat drukkerijen hun proces controle verbeteren door te investeren in meetapparatuur. Maar het analyseren van een raster, dat met een laser in een keramische laag is gegraveerd, is bepaald niet eenvoudig. Allerlei factoren kunnen het meetresultaat beïnvloeden, en ook de apparatuur zelf functioneert binnen bepaalde toleranties. Desondanks willen we nauwkeurigheid tot op micron-niveau bereiken.”

Samen leren

Reflex besloot samen te werken met de experts van Apex om dit probleem op te lossen. Carpmail: “Tijdens dit project zijn we op zaken gestuit die voor ons allebei nieuw waren. De ene oplossing leidde vaak weer tot een andere uitdaging waar opnieuw een antwoord op gezocht moest worden. Apex heeft ons daarbij volledig ondersteund en is ook de eigen processen en workflows opnieuw nagelopen. Er was sprake van echte samenwerking op het gebied van R&D en procesverbetering. We hebben hier samen veel van geleerd. Uiteindelijk heeft het standaardisatieproject zo’n zes maanden nodig gehad om de platen, de inkt, de rakels en de anilox walsen helemaal af te stemmen op de productieomstandigheden bij Reflex – en zo de standaard te kunnen zetten.”

Tijdens het project zijn alle mogelijke rastercelvormen en graveringen getest. Het werd Reflex duidelijk dat het productieproces van de GTT walsen van Apex het meest consistent is: “GTT biedt ons meer controle over ons proces. Bij alle andere rastercelvormen ontstonden problemen bij de vergelijking tussen verschillende drukorders, veroorzaakt door de oppervlaktestructuur van de walsen. GTT zorgt echter voor een veel constantere inktoverdracht, waardoor de variaties in het inktvolume lang niet zo groot zijn als bij conventionele rasterwalsen. En dat is nu juist een absolute voorwaarde om aan de slag te kunnen met Fixed Palette drukken.”

Apex-RdL-Troika-volume measurements.jpgFoto: Robert de Leest - Apex QC & RD beambte

Dankzij de nauwe samenwerking tussen Jaye Carpmail en Apex blijven de variaties in inktvolume tussen de verschillende rasterwalsen van Reflex nu beperkt tot minder dan 5%. Het succesvolle project krijgt bovendien naar alle waarschijnlijkheid een vervolg, want ook de divisie Flexibele Verpakkingen wil nu eenzelfde standaardisatie als de Label-divisie bewerkstelligen.

Vervolg op het project

Reflex ervaart dagelijks de voordelen van het onder controle hebben van haar productieproces: drukorders kunnen nu tussen verschillende persen worden uitgewisseld, en zelfs tussen de verschillende drukkerijen. De samenwerking heeft ook Apex veel gebracht, vertelt Nick Harvey (Technical Director bij Apex): “Een succesvol project zoals bij Reflex heeft ook bijgedragen aan de verdere verbetering en doorontwikkeling van GTT richting GTT 2.0.”

Neem contact met ons op

Dit is deel 3 uit een serie van 3 korte artikelen over het nut, de noodzaak en de nauwkeurigheid van rasterwalsmetingen, lees het eerste artikel (De noodzaak van rasterwals volume metingen) en het tweede artikel (Streven naar volledige controle en consistentie) hier.

VOLG ONS OP SOCIAL MEDIA!

facebook Linkeding twitter

 www.apex-groupofcompanies.com 

About The Author