Le contrôle complet des processus assure une qualité d'impression constante

    

Le fabricant d'étiquettes et d'emballages Reflex est leader dans son secteur au Royaume-Uni : « Nous cherchons à être à la pointe de l'innovation, en investissant dans la technologie et dans les ressources humaines pour garantir une amélioration continue. » Dans le but de normaliser la qualité d'impression au sein de son service de fabrication d'étiquettes, composé de sept sites de production dotés de plusieurs presses, Reflex s'est associé à des experts Apex pour améliorer le contrôle des processus.

 Fondée en 2002, l'entreprise Reflex a acquis une clientèle internationale pour ses étiquettes autocollantes, ses étiquettes Linerless, ses manchons rétractables, ses emballages souples, ses étiquettes pré-moulées, ses systèmes et logiciels d'étiquetage, ses illustrations, son design, etc. Actuellement, elle emploie environ 890 personnes sur un total de vingt usines de production. Selon Melissa Aplin, responsable marketing chez Reflex, « Reflex vise la première place dans l'impression d'étiquettes au Royaume-Uni. Nos segments de marché les plus importants sont actuellement, sans toutefois s'y limiter, le secteur viande-poisson-volaille et l'alimentation à emporter, mais nous avons une forte ambition de croissance pour le secteur bières-vins et spiritueux. »

Melissa Aplin-1Photo: Melissa Aplin, responsable marketing chez Reflex

« Afin de maximiser l'efficacité et d'accroître la flexibilité tout en garantissant la qualité d'impression globale, Reflex s'est fixé pour objectif de normaliser la production », explique Jaye Carpmail (responsable de l'impression des étiquettes et de la gestion des couleurs chez Reflex) : « Nous voulons pouvoir imprimer en CMJN à partir d'une presse à imprimer dans le même jeu de paramètres fixe. En transférant les sept usines d'étiquettes vers la technologie d'impression à palette fixe, nous pouvons gagner du temps tout en réduisant les coûts. »

 L'impression à palette fixe

L'impression à palette fixe permet à l'imprimeur de simuler jusqu'à 85 % environ des couleurs d'accompagnement en n'utilisant que le CMJN (et, dans certains cas, en ajoutant l'orange, le vert et le violet à l'équation). La disponibilité d'un jeu fixe d'encres sur une presse permet à ces imprimeurs de réduire sensiblement les coûts et d'améliorer la productivité de la presse. Bien que l'approche à palette fixe soit sur le point de révolutionner les secteurs de la flexographie, sa mise en œuvre nécessite du temps et des efforts, déclare Jaye Carpmail : L'impression à palette fixe

repose entièrement sur la régularité et la répétabilité de tous les paramètres du processus. Afin de normaliser notre production, nous avons examiné chaque paramètre : anilox, racles, plaques d'encre et presses. Nous établissons notre propre gamme de spécifications et mettons en place des moyens de les vérifier et de les surveiller. »

 La mesure des cylindres anilox
En plus d'investir dans de nouvelles presses et de nouveaux appareils, puis de normaliser le choix des encres et des plaques, Reflex a également installé des microscopes Troika anilox, correspondant aux équipements ajoutés par Apex à son système de mesure existant. Et Jaye Carpmail d'ajouter : « Cependant, nous avons ensuite constaté une variation de tolérance d'un appareil, chez Apex, à un autre, chez Reflex. La base de cette normalisation s'est donc révélée assez difficile, l'AniCAM étant la clé du contrôle par Reflex de la qualité et de l'audit de nos anilox. Cependant, avec l'utilisation d'un anilox de calibration à bandes d'Apex, le problème a été résolu ».Jaye Carpmail

Jaye Carpmail, responsable de la gestion des étiquettes et des couleurs chez Reflex

 Robert de Leest (responsable de la recherche et du développement chez Apex) a effectué de nombreuses mesures anilox et reconnaît le problème : « Évidemment, les imprimeurs améliorent leur contrôle des processus en investissant dans du matériel de mesure. Mais analyser une trame gravée au laser dans la céramique n'est pas chose facile. De nombreux facteurs peuvent influer sur les résultats de mesure et les instruments eux-mêmes présentent une certaine tolérance entre eux. Dans le même temps, nous recherchons une précision au micron. »

La courbe d'apprentissage mutuel
Reflex a décidé de faire équipe avec des experts d'Apex afin de s'atteler au problème. Selon Jaye Carpmail, « Le projet a mis en évidence de nombreux éléments nouveaux pour les deux parties. Une conclusion conduisant en effet à un autre défi qui devait être résolu. Apex a apporté un soutien total et a également vérifié ses propres processus et flux de travail. La coopération en R&D et les améliorations ont été réelles. La courbe d'apprentissage était mutuelle. Le projet de normalisation a pris six mois pour adapter la trame, l'adhésif, l'encre, la racle et l'anilox à nos conditions d'impression chez Reflex. »

Apex-RdL-Troika-volume measurements.jpgRobert de Leest – Responsable de la recherche et du développement chez Apex

Toutes les formes possibles d'alvéoles et de gravures ont été testées au cours de cette période, et Reflex a constaté que le processus de production GTT d'Apex était le plus cohérent : « GTT nous offre un meilleur contrôle des processus. Toutes les autres structures d'alvéoles ont créé des difficultés d'un travail à l'autre en raison de la surface des cylindres. GTT permet toutefois un transfert d'encre plus cohérent et les variations de volume ne sont pas aussi importantes qu'avec les gravures classiques. Ces éléments sont cruciaux pour que le travail d'impression à palette fixe fonctionne réellement. »

Grâce à la coopération étroite entre Jaye Carpmail et Apex, la variation de volume entre les rouleaux livrés à Reflex est maintenant inférieure à 5 %. Le projet devrait également faire l'objet d'un suivi, le service Emballage flexible de Reflex recherchant le même niveau de normalisation que celui atteint par le service Étiquettes.

 Le suivi du projet

Reflex, qui voit maintenant les avantages de contrôler le processus, est capable de changer de travail entre les machines et même entre les usines. Le projet a également aidé Apex à améliorer davantage encore ses cylindres anilox, selon Nick Harvey (directeur technique chez Apex International) : "Le succès du projet Reflex a contribué à passer de GTT à GTT 2.0."

Vous êtes également intéressé par la normalisation ou le contrôle de processus? Discutez des possibilités avec nos experts techniques et obtenez des conseils sur l'application de aniloxtype et de profil. Il y a toujours un représentant technico-commercial Apex dans votre région!

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Voici la troisième partie d'une série de trois courts articles sur les mesures et la précision de l'anilox. Lisez le premier article (Avec Apex, la précision anilox franchit une nouvelle étape) et le deuxième article (Viser une cohérence et un contrôle constants)!

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