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Es gibt andere Möglichkeiten, Ihre Trocknungsprobleme zu beheben.

By Apex International | 29.01.2020 10:00:00

Der wahrscheinlich einfachste und schnellste Weg, um Probleme bei der Farbtrocknung während der Druckproduktion zu beheben, ist die Zugabe von trocknenden Lösungsmitteln zur Druckfarbe. Allerdings: In der Regel ist es nicht Ihre Farbe, die das Problem verursacht. Es könnte sich lohnen, einen anderen Ansatz zu wählen und zu verhindern, dass das Problem (erneut) auftritt.

Der Flexodruck auf Wellpappe erfolgt in der Regel mit wasserbasierten Farben. Bei der Trocknung dieser Farben wird die Luft verdampft und die Wasserkomponente von der Pappe absorbiert, wobei die festen Bestandteile auf der Oberfläche der Pappe zurückbleiben. Unter normalen Umständen trocknen diese äußerst flüssigen Farben sehr schnell. Die meisten Flexodruckpressen für Wellpappe verfügen daher über keine spezielle Trockenvorrichtung.

Um die besten Ergebnisse in puncto Farbe und Druckqualität zu erzielen, ist es wichtig, eine konstante und gleichmäßige Farbschicht zu gewährleisten. Eine zu dicke oder unebene Farbschicht verursacht nicht nur Qualitätsprobleme, sondern auch Probleme bei der Trocknung. Wenn die Farbe auf der Pappe nicht schnell genug trocknet, könnte sie die Rückseite des nächsten Pappstücks verschmieren oder Verzögerungen bei der Weiterverarbeitung verursachen.

Heutzutage werden die meisten qualitativ hochwertigen Farben von den Herstellern ausführlich getestet und analysiert – auch hinsichtlich ihrer Trocknungseigenschaften, um eine optimale Leistung in der Druckpresse zu erzielen. Wenn trotz der Verwendung von Farben eines zuverlässigen und vertrauenswürdigen Lieferanten ein Problem bei der Trocknung auftritt, liegt dies sehr wahrscheinlich nicht an der Farbe, sondern vermutlich an Ihrer Produktionsumgebung.

Die konsistente und stabile Bereitstellung der Farbe an ihren Bestimmungsort erfordert einen hohen Aufwand, einschließlich Rasterwalzen, Rakelmesser, Platten und Substrate. Beachten Sie, dass das Drucken eines Vollfarbbildes möglicherweise etwa zwei Kubikzentimeter Farbe benötigt. Um dies zu erreichen, muss der Farbfluss mit einem erheblich größeren Volumen von vielleicht etwa zehn Kubikzentimetern beginnen, da nur etwa 50 Prozent des Ausgangsvolumens den ersten Spalt – von der Rasterwalze zur Platte – und wiederum nur weitere 50 Prozent den zweiten Spalt – von Platte zur Pappe – passieren. Die Kontrolle aller beteiligten Faktoren ist von grundlegender Bedeutung, um die richtige Menge an Farbe auf das Substrat zu bringen, was wiederum sowohl die richtige Druckqualität als auch die richtige Trocknung gewährleistet.

Bei Trocknungsproblemen könnte die Zugabe eines trocknenden Lösungsmittels Ihr Problem beheben – zumindest vorerst. Beachten Sie jedoch diese kurze Prüfliste, um vielleicht eine dauerhaftere Lösung zu erzielen:

1) Farbe
Stellen Sie sicher, dass sie die richtige Farbe für diesen Auftrag verwenden – von einem vertrauenswürdigen Lieferanten und von der richtigen Charge.

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Richtiges Arbeiten mit Wellpappe: Alles Sauber Halten!

By Apex International | 22.07.2019 12:00:00

Flexodrucker stehen Tag für Tag vor zahlreichen Herausforderungen – eine der größten ist oftmals der Flexodruckprozess selbst. Dies ist auf die zahlreichen beteiligten Variablen zurückzuführen. Und das Drucken auf Wellpappe macht es noch schwieriger, das gewünschte Ergebnis zu erzielen. Den Farbfluss konstant zu halten, ist der Schlüsselfaktor für ein richtiges Arbeiten.

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Hauptursachen für Punktzuwachs durch Rasterwalzen

By Apex International | 30.06.2019 15:00:00

Punktzuwachs im Flexodruck hat vielerlei Ursachen und zeigt sich in vergrößerten Rasterpunkten bis hin zu deformierten Punkten, die mitunter unscharf ausdrucken können. 

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6 Richtlinien zur Verlängerung der Lebensdauer Ihrer Rasterwalze

By Apex International | 10.06.2019 10:00:00

Die Rasterwalze gilt als das Herzstück einer Druckmaschine. Während des Produktionsprozesses liegen die Toleranzen innerhalb von Mikrometern. Dies gilt für den Korpus, die Lager, die Zapfen und ebenso für die Keramikschicht auf der Oberseite sowie für die Lasergravurtechnologie, die das Volumen erzeugt. Sobald die Walze oder die Muffe an Sie geliefert wurde, gehen wir davon aus, dass Sie sie ebenfalls mit größter Sorgfalt behandeln, um eine möglichst lange Lebensdauer zu erzielen.

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Vollständige Prozesskontrolle ist der Schlüssel zu konstanter Druckqualität

By Apex International | 11.04.2019 11:00:00

Der Etiketten- und Verpackungshersteller Reflex ist eines der größten Unternehmen seiner Art im Vereinigten Königreich: „Wir sind bestrebt, an der Spitze der Innovation zu stehen, indem wir in Technologie und Menschen investieren, um kontinuierlich besser zu werden.“ Um die Druckqualität in der Etikettenabteilung, die aus sieben Produktionsstätten mit mehreren Pressen besteht, zu standardisieren, ging Reflex eine Partnerschaft mit Experten von Apex ein, um eine bessere Prozesskontrolle zu erzielen.

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10 Gründe für Probleme beim Einbau Ihres Rastersleeves

By Apex International | 08.04.2019 15:10:34

Perfekt gebaute Rasterwalzen sollten sich problemlos ein- und ausbauen lassen. Sie sollten sich leicht auf dem Zylinder bewegen und sich störungsfrei drehen. Lässt sich ein Sleeve jedoch nicht einbauen, da der nötige Luftfilm zwischen Sleeve und Luftzylinder nicht aufgebaut werden kann, finden Sie hier 10 Tipps zur Beseitigung dieses Problemen:

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Streben nach konstanter Kontrolle und Konsistenz

By Apex International | 04.04.2019 11:00:00

Kontrolle und Konsistenz sind die Grundlage für Prozessstandardisierung, ECG-Drucken und Produktivitätssteigerung beim Flexodrucken. Die Rasterwalzenoberfläche – wo die Farbe auf die Platte trifft – ist seit jeher die Grundlage, um eine hohe Druckqualität auf wiederholbarer Basis zu erreichen – „idealerweise“ ohne ständige Prozessanpassungen. Apex richtete sein Hauptaugenmerk auf diese Herausforderung und erfand die Grundlagen der „Tinte-zu-Platte-Übertragung“ neu, indem es die patentierte GTT-Gravur entwickelte. Diese Weiterentwicklung hat zu einer wesentlich einheitlicheren Rasterwalze geführt, die sich sowohl in der Druckproduktion beim Kunden als auch intern mit der mikroskopischen Messkontrolle, die sowohl von Troika- als auch von MD-Kontrollsystemen aus möglich ist, bewährt hat. Diese beiden Systeme gewährleisten, dass Apex-Rasterwalzen weltweit mit höchster Präzision hergestellt werden.

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Die Notwendigkeit der Messung von Rasterwalzen

By Apex International | 27.03.2019 11:53:44

Flexodrucker in allen Teilen der Welt sind sich einig, dass Produktivität der Schlüssel zu ihrem Geschäftserfolg ist. Um die Produktivität zu steigern, muss ihr Druckprozess konsistent und vorhersehbar sein. Dies ist angesichts der Vielzahl an Variable im Bereich der Flexotechnologie keine leichte Aufgabe. Die Rasterwalzen von Apex beseitigen zumindest eine bedeutsame Variable aus der komplexen Gleichung. Durch die Erweiterung des weltweiten Mess- und Kontrollsystems um AniCAM-Mikroskope verbessert Apex die Genauigkeit einer jeden Rasterwalze.

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COE ist Deutscher Partner für Bellissima DMS

By Apex International | 13.02.2018 17:38:49

ANIKEN GRAPHICS Mit dem Vorstufenunternehmen COE Carl Ostermann Erben GmbH wurde der Partner ausgewählt, der Druckplattenfür den deutschen Etikettenmarkt fertigt, die mittels Bellissima DMS Screening hergestellt werden. >>COE hat gezeigt, dass sie proaktiv neue Wege gehen, um sich selbst und ihren Kunden Vorteile zu verschaffen, in dem sie in neueste Technologien investieren. Bellissima DMS ist das aktuellste Beispiel dafür<<, erklärt Nick Harvey, Geschäftsführer Aniken Graphics International, die Entscheidung.

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VIV strebt Kleinserien von flexiblen Verpackungen mit Smart Digital Flexo an

By Apex International | 31.01.2018 12:19:19

Die Digitalisierung einer Flexodruckpresse mag vielen Menschen wie ein Widerspruch erscheinen. Weinand van Kesteren perfektioniert sein Smart Digital Flexo-Konzept jedoch bereits seit über einem Jahr. Und er ist davon überzeugt, dass es dieses seinem Unternehmen VIV ermöglichen wird, ein Marktführer bei der Herstellung qualitativ hochwertiger flexibler Verpackungen in Klein- und Kleinstserien zu werden: „Wir möchten alles ein wenig anders machen.“

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